El Sintratec S3 es el último módulo de fusión para la plataforma de todos los materiales de Sintratec. Desarrollada para la impresión 3D SLS las 24 horas, la S3 es un caballo de batalla que tiene un gran impacto. Su láser de fibra de 30 vatios fusiona partículas de polvo en objetos precisos de grado industrial a velocidades sin precedentes.
El proceso Cold Metal Fusion amplía el campo de SLS al mundo de los metales. El material de impresión consiste en polvo metálico integrado en una matriz aglomerante de plástico. Después de la impresión 3D, la parte verde se desaglomera en una solución química y luego se sinteriza la parte marrón resultante en una pieza de metal en un horno.
Como en todos los procesos cerámicos, la fabricación de las piezas Zetamix se realiza en 3 pasos: el conformado (aquí la impresión), el desaglomerado y el sinterizado. Una vez completados estos 3 pasos, las piezas impresas se benefician de una densidad de hasta el 99% para la cerámica y entre el 90 y el 95% para el metal.
Nuestros filamentos son compatibles con la mayoría de las máquinas FDM. Para un mejor resultado, se deben preferir las máquinas equipadas con un sistema de «accionamiento directo».
Para que el polvo cerámico pueda moldearse fácilmente, se mezcla con un aglutinante. Una vez impresa, la pieza aún no está terminada; es verde». Para que tenga las mismas propiedades que la pieza fabricada industrialmente, debe ser desaglomerada y sinterizada.
Para los zetamakers que aún no poseen una impresora, proporcionamos una impresora (Raise 3D Pro2) totalmente compatible con nuestros filamentos.
El desaglomerado es el proceso de eliminación del aglomerante. Las piezas de Zetamix se desaglomeran en un baño de acetona. Al final de este paso, la masa de la pieza habrá disminuido.
Nanoe le proporcionará una estación de desaglomerado si aún no tiene una.
La sinterización es el paso de “cocinar” una pieza a una temperatura muy alta. Al sinterizar la pieza, se densifica y adquiere sus propiedades mecánicas finales. Después de este paso, las piezas tienen una densidad de hasta 99% para cerámica y 95% para metal. Además, el objeto sufre una retirada del 15 al 20%.
Nanoe proporciona un horno tubular para sinterizar piezas de cerámica y piezas de metal que necesitan ser sinterizadas bajo gas neutro.
Una vez que la pieza está fuera del horno, se puede pulir a mano o mediante el proceso de volteo para una apariencia más brillante. Para las piezas metálicas también se puede utilizar el arenado, que da muy buenos resultados.
MetalFuse ofrece una solución completa, que consiste en un proceso de impresión 3D de metal indirecto, combinado con una edición especial de ideaMaker compatible con equipos MIM. Con esta solución, las ventajas de MetalFuse incluyen bajos costos generales y la capacidad de realizar una producción por lotes. MetalFuse ahorra más energía y es más respetuoso con el medio ambiente en comparación con procesos como CNC y SLM (fusión selectiva por láser).
MetalFuse utiliza el proceso de desaglomerado catalítico, que genera un 60 % de descuento en el tiempo de procesamiento y un aumento de la densidad de la pieza hasta un 97 % de la densidad del hierro forjado.
El horno de desaglomerado catalítico (D200-E) y el horno de sinterización (S200-C) se utilizan para el posprocesamiento de las “Piezas Verdes”, de manera similar al proceso desarrollado con base en el know how de BASF procedente del Moldeo por Inyección de Metales (MIM). ).
Impresión 3D de piezas metálicas a escala industrial. Con un volumen de producción de 400 x 400 x 400 mm, EOS M 400 permite la producción de piezas de metal de gran tamaño en una escala industrial directamente desde un diseño CAD sin la necesidad de herramientas.
EOS M400 permite a sus usuarios manufacturar piezas metálicas con un láser de 1 kW. La eficiencia de esta herramienta además de permitir imprimir en diversos materiales, asegura la estabilidad del equipo en jornadas de trabajo pesado. Así mismo, este equipo está pensado en reducir costos operativos por lo cual su sistema compacto y seguro cuida sus componentes durante el proceso de impresión reduciendo el desgaste de los mismos.
La interface digital de este equipo permite al usuario controlar cada parámetro en el proceso de impresión. La posibilidad de editar los comandos de manufactura permite experimentar en el uso de nuevos materiales y controlar las propiedades mecánicas de los productos finales desde su fase de manufactura.
El equipo ideal para la manufactura de piezas finales en la industria. Con un volumen de impresión de 250 x 250 x 250 mm la EOS M290 permite una manufactura aditiva de forma rápida y económica de piezas con geometrías complejas directamente desde un software CAD. Con una interfaz amigable, su software inteligente permite el desarrollo de impresiones en una gran variedad de materiales permitiendo la opción de editar los parámetros de impresión para abrir campo a la investigación en el uso de materiales.
El robusto sistema de EOS M290 permite la impresión de piezas metálicas con un potente láser de 400 Watt. Su eficiente diseño hará posible la manufactura de piezas en largas jornadas de trabajo asegurando una homogeneidad en las propiedades de cada una de las piezas del lote producción sin descuidar ningún detalle.
La excepcional calidad de haz de luz del punto láser y su excelente resolución de detalles es ideal para la fabricación de componentes DMLS altamente complejos que garantizan propiedades homogéneas de las partes de una parte a otra, de un trabajo a otro y de una máquina a otra.
